相信大家都知道，TPE原料可以通過注塑、擠出、吹塑、澆注等工藝直接加工成型，其中，注塑成型這種方式具有生產速度快、效率高，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精確，非常適用于大量生產與形狀復雜產品等成型加工領域。但是，我們如果想要獲得質量很好的TPE原料制品，我們也需要滿足相關的一些要求。那么您知道TPE原料注塑成型的過程中要滿足哪些要求嗎?下面力塑小編為您介紹：

　　TPE原料注塑成型的過程中要滿足以下要求：

　　1、盡量采用低溫注塑。

　　在保證塑化質量的前提下，盡量降低擠出溫度，并且利用提高注射壓力及螺桿轉速來降低熔體粘度，達到提高流動性的目的。當從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還捎帶亮光，就可確定塑化質量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。因此，在TPE原料注塑成型的過程中，應盡量的采用低溫注塑，可減少冷卻時間，從而提高客戶生產效率。

　　2、設置合適的注塑溫度。

　　設置合適的注塑溫度決定了TPE原料成品的質量、性能的好壞，還有可能影響成品的美觀。通常TPE原料產品在各個區域溫度的設定范圍分別是：料筒為160攝氏度到 210攝氏度，噴嘴為180攝氏度到 230 攝氏度。模具溫度應該設定高與注塑區的冷凝溫度，這將能避免水分對模具的污染以致TPE制品表面出現的條紋。較高的模具溫度通常會導致較長的循環周期，但它能改進焊接線和制品的外觀效果,所以，模具溫度的范圍應設計定在 30到40之間。

　　3、TPE原料注塑成型時保壓壓力盡可能小。

　　一般保壓壓力要比注射壓力要小，保壓時間的確定可通過稱量制品，以TPE制品重量不再增加為準，或者以客戶接受的收縮痕為準。如果發現脫模時澆口易斷裂，用訣竅二無法奏效，那降低保壓壓力應該可行。

　　4、TPE制品表面如要求嚴格，注塑前必須干燥。

　　在注塑的過程中，在TPE制品成型前需要對TPE原料的工藝和外觀進行檢查。常用真空干燥箱在 75℃～90℃干燥 2 小時。干燥后的材料必須妥善密封保存，防止材料二次受潮喪失干燥效果，為此采用干燥室料斗可連續地為注塑機提供干燥的熱料，對簡化作業、保持清潔、提高質量、增加注射速率均為有利。干燥料斗的裝料量一般取注塑機每小時用料量的 2.5 倍。一般為料斗式干燥 70~80℃ /2h 或托盤干燥80~100 ℃ /1h。對于托盤干燥，應注意料層厚度一般不超過50mm 為佳。推薦采用托盤干燥。若注塑出的料條表面有起泡，或切開料條，發現里面有空洞，或發現制品表面又散射狀銀絲，就可確定TPE原料含水分過多。

　　綜上所述，就是TPE原料注塑成型的過程中要滿足的一些要求。我們只要滿足了這些要求，才能更好地保證TPE原料注塑成型的質量。